その生産性―――まさにモンスター級！　世界の自動車産業と切磋琢磨――これがANGERのマシンだ！　

オーストリアに本社を構えるANGER（アンガー）社。1984年、工具から工具へワークを移動させるトランスファーセンター技術の発明以来、世界中で大量生産技術の先駆けとしての地位を確立し、その技術はZF、マグナなど自動車部品のトップメーカーや、アウディ、クライスラー、GM、ボルボなど国際的なOEMメーカーに採用されている。この技術を搭載したマシンの最大の特長は、発想が従来のマシニングセンタの真逆であること。1～4点のワークを同時に自動でクランプ、工具から工具へCNC制御で移動することで全ての加工プロセスを1度か2度のクランプのみで終了する。これにより、加工以外の2次作業にかかる時間をなんと最大70％も短縮できるというモンスターマシンなのだ。現在、オーストリア・トラウンの本社のほか、アメリカ・ミシガン州のアナーバー、ドイツのカールスルーエ、そして日本に販売・サービスの拠点を展開している。

日本法人であるアンガー・マシニング・ジャパン（東京都港区新橋1－11－7）の垣内鎭夫社長を訪ね、お話しを伺った。

やたら機械を並べる加工ラインにさようなら！

工具から工具へワークが生き物のように移動するトランスファーセンターの活躍する場は、主にアルミや鉄鋼製の精密部品の加工である。たとえば、オートマチックトランスミッションのバルブボディ、トランスミッション用のケーシングやブレードに加え、バランスシャフトハウジングやベッドプレート、カムシャフトハウジングなどの複雑な立体エンジン部品などだ。大量生産品や変種変量の部品向けに特別な機械をつくっている。

垣内社長は、「単に工作機械メーカーとしただけでなく、ソリューションを提供するという意識があり、加工に必要なありとあらゆるアプリケーションを考慮し、お客様の利益が最大限になるように緻密な計算をし尽くしてマシンを提供しています。つまりコンサルティングとマニファクチュアがひとつになった考え方です」と話す。

さて、大量生産といえば、冒頭にあるように自動車などを思い浮かべる方も多いだろう。
自動車用の加工ラインや設備を思い起こしてみよう。たとえばY軸だけ動く、X軸だけ動く機械を繋げコンベアのようにものを流すラインができた。さらに次の形態になると、加工物を取り付けたまま、多種の工具より自動的に加工していくという多機能集中型のラインが登場、さらにこれらの“良いとこ取り”のシステムとして、マシニングセンタにストッカ、供給装置を備え、多種の加工をスケジュール管理するFMS（Flexible Manufacturing System）まで進化してきたが、垣内社長はこれらのラインについて「何種類かの機械を複数台も用いて繋げなければこのラインは成立しない」とデメリットを指摘した。「日本は国土が狭いので、やたら機械を並べるという考え方を見直す時期が来たと感じる」とのこと。

ミッションケースをつくる例を挙げると6種類28台ものマシンが必要で、それらを繋がなければラインとして成立しない。機械が多ければ工場内の温度変化にも敏感にならざるを得なくなる。

ANGERのマシンのメリットについて垣内社長は、「海外の某自動車メーカーのラインで実際あった話ですが、数百台ほど使用されていた温度変化に弱い機械があって、1日のうち、昼間の3～4時間しかまともな精度が出なかった。解決策として、問題のあった他メーカーの150台ほどをわれわれのマシンが20台に集約しているんです。厳しい精度条件をクリアしたANGERのマシンは24時間3シフトで働いていますよ」と優位性を示す。

同社のセールスエンジニアリングマネージャーの田中 龍氏は、ANGERのマシンのメリットについて、「複数種、多数の機械がわれわれのマシンに全て入れ込むことができます。最大で6軸までの実績もあります。例えばミッションケース加工に必要な6種28台のマシンはANGERのマシン1台に全て集約することができるんですね。これはセールスエンジニアとカルキュレーションが緻密に連携を取り合ってお客様の部品に対して、どのようにスピンドルを配置し、どういう加工の順番でどのようにマシンを動かせば最良なのかを計算した上でマシンの構築をするからできることで、ANGERのマシンはものすごいノウハウの塊なんですよ。また、ワークを搬送する治具込のクランピングフィクスチャーは微調整機構を持ち、本年4月には国際特許を取得しました」と説明をしてくれた。

最先端要素技術を集結！　驚愕の柔軟性！

主軸台のデザインが精密に調整され、ほぼ全ての加工条件に対応できるANGERのマシン。工具や主軸の種類が制限されることがないのが、一般的なCNC機械のATCと異なるところだ。優れた精度と生産性の高さや性能の高さは折り紙付きで、2012年には、最も革新的なサプライヤーとしてトップメーカーのZFよりサプライヤー賞を受賞している。

さて、ANGERのマシンは2次作業にかかる時間を最大70％も削減するというコストパフォーマンスに優れているが、なんといっても1台のマシンで数個のワークを同時に生産するスピードは目を見張るものがある。「大量生産業界における高生産性加工システム市場のリーダー」と自負するだけあって、このマシンよりも短いサイクル時間を持つマシンは世界中探してもそんなに多くはないだろう。

『HCX』の標準モデルは大型の機械室を備えており、通常2～4点のワークを24時間年中無休で同時加工することができるうえ、個々の部品に合わせて複雑な加工プログラムを構成することができる。加工対象は、アルミニウム製プリズム部品、鉄鋼、鋳鉄製回転対称部品である。一方の『TCシリーズ』は、小から中レベルの生産量の自動車部品製造向けにデザインされたフライス加工、掘削、ねじ立て加工専用の標準化モジュラー式CNC機械。より生産性の高い主軸台を用いたアップグレードや再構成も可能である。主にアルミニウム製プリズム部品が加工対象である。

「これらは柔軟性を重視したモジュラー設計思想のもと造られています。自動交換装置、日本ではあまりみることのない形のクラウンタレット、マルチスピンドルヘッド、ローディングユニット、パレットキャリアを複合的に配置することによって最大限のコストパフォーマンスを実現したんですよ」（田中氏）

また、決して部品を製造するだけのスピードやクオリティを追究するだけでなく、消費エネルギー費、メンテナンス費、品質管理費、人件費、敷地面積費など、加工に関するありとあらゆるものを削減し、「それを顧客の利益として確実に渡す」のだという。

垣内社長は、「コスト削減に関する費用に対してドンブリ勘定でみている所が多い。工場の製造経費の中に全て入っている。設備そのものの費用も重要でしょうが、実際に運営費に目を向けると、経済効果は一目瞭然なんですよ。大切なことです」と工場運営費の重要性を述べた。

もともとANGERのトランスファーセンターの構想のもとは、「眼鏡のフレームだった」と垣内社長。「ひとつのスピンドルで仕事をこなしていては、ラチがあかない。切粉を出さない時間をいかに少なくできるか、ということを考えて1982年に設立し、2年後の1984年にマシンをつくって売った。それがなんと最初に納入したのは日本の眼鏡のフレーム加工メーカーだったんですよ。昔はレイバンの黒いフレームは削り出しで作っていた時代でしたからね」と、教えてくれた。どんどん進化したANGERのマシンは現在、世界中の製造現場で大量生産技術の先駆者としての地位を確立したのだった。

商品は筐体のみ、顧客へのオーダーメイドビジネスなので、最もユーザーの高い効率を引き出せるマシンが生まれる。工業用タービンなど自動車以外の産業の実績もあり、レーザー切断を用いた複合機などの様々な組合せの提案も多数あるという。

このほど、このANGERの最新技術が詰まったモンスターマシンが日本企業の生産ラインに投入された。おそらく驚異の生産性に驚くに違いない。

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