アマダホールディングス（社長＝磯部 任氏）は、板金加工機械のパンチングマシンに装着する金型の生産工場を、岐阜県土岐市にある「アマダ土岐事業所」内に建設する。同社では2016 年度から新たに策定する新中期経営計画では、「レーザビジネス」、「サービスビジネス」、「自動化ビジネス」を成長戦略の柱としており、今回の金型工場の建設はその第一弾として「サービスビジネス」の強化を図っていくもの。

　今回の新工場は、IoT 技術・自動化による最新設備で構築。IoT システムをベースとする新工場と、Web システムをベースとする新販売システムを構築し、顧客個別の依頼から金型納品まで全工程をサポート。短納期での納品が可能となる。

　新工場は従来の金型工場とは異なり、顧客から発注を受ける金型フロントシステムから金型製造、そしてアフターサービスまでをIoT 技術でつなぎ、QCD すべての面でお客さまに大幅な付加価値アップを提供できるシステムとなる。新システムの完成により、同社の顧客は24 時間365 日、いつでもどこからでも金型発注が可能となるばかりでなく、自社の保有する金型の寿命などの管理も可能となる。またWeb を通して加工方法のガイダンスやアマダの持つ板金加工技術の利用も可能となり、利便性が飛躍的に向上する。

　また、従来は、顧客が金型を発注後、手元に届くまでの時間が読めず仕事を失うこともあったが、今回の新システムにより、在庫や納期の見える化が実現し、安心して生産準備ができるようになる。

　昨今の板金加工業界はグローバル大競争のなかで、変種変量生産への対応、自動化、長時間運転への対応等のニーズが高まっている環境を背景に、特に先進的なユーザーは、近年積極的に長時間無人化運転可能な設備を導入する傾向にある。一方、加工機メーカーは、厳しいグローバル競争下にある先進的な工場の長時間稼働、無人化への動きをサポートする必要に迫られていた。このような時流を受け、同社は、1971 年にNC タレットパンチプレス(NCT)を市場投入して以来、差別化商品を提供し、多くの支持を得ており、45 年経った今日、世界で32,500 台のNCT とパンチ・レーザ複合マシンが動いている。現在、ブランク加工はパンチングからレーザに変わる中でも、既存機の顧客工場の稼働率向上を支援するために今回の設備投資を決断した。

　新金型供給システムの完成により、金型の納期が50％短縮し、さらに加工履歴を蓄積し、正確で迅速なマシン稼働をサポートできるアマダ独自のQR コード付きのID 金型の量産体制も整うことになり、「究極の止まらない工場を目指す顧客の大きな後押しになる」としている。世界的に高まっているIoT 技術利用を自社工場でトライすることでノウハウを蓄積し、ソリューション提案の幅を広げ差別化を図っていく考え。

　また、工場管理にIoT 技術を利用することで大幅な生産性の向上、省エネ、省力化などランニンググコストの軽減が図れる。

・生産能力：1.5 倍 （20,000 本／月→30,000 本／月）
・PH生産高：４倍 （1,250 本／人→5,000 本／人）
・要員：１／３（16 名→6 名 ▲10 名63％）
※伊勢原再編も含めると製造110 名→78 名 ▲32 名30%
・省エネ：▲40%（工場無窓化、LED 照明，設備省エネ化）
・着工：2016 年３月
・生産開始時期：2017 年７月稼働予定
・生産延床面積：6,100 ㎡
・投資総額：約100 億円（設備＋工場関係 約80 億、システム関係 約20 億）
（※ 現在、伊勢原にある金型工場は再編し、引き続きベンディングマシンの金型と、特型など一部のパンチングマシンの金型を製造する）。

新しい金型供給システムの「お客さま専用Web マイページ」とは

　マイページを設定していたユーザーは、事務所のPC はもとよりタブレットやスマホを使っていつでもどこからでも次のサービスが受けられる。

①必要な金型が、Web で何時でも見積りができる。
②金型を納期が見えた状況でオーダーできる。
③金型の技術データが、Web により金型納入前にセットアップできる。
④発注した金型の納期と出荷、配送予定までが確実に見える。
⑤顧客が必要とする加工情報をサポートする。
・特殊な金型のセット、加工方法のWeb ガイダンスが24 時間、活用できる。
・正しい金型技術データがWeb から正しくセットアップできる。
・金型頻度管理からコンディションBefore チェックができる。
⑥生産実績の振返り（PDCA）、最適な生産への備えをサポートする。
・加工された製品情報と金型情報のすべてがセットで記録され、何時でも取り出せる。
　
　なお、Web 環境のない（非会員）でも、アマダサービスマンに問い合わせすることで、現場や出先から上記オペレーションにより、同様のサービスが受けられる。

新工場の自動化工場の概要

　パンチング金型を究極の年間8760 時間（但し夏休み、年末年始とメンテを除く）、自動化、完全無人化で生産する工場を目指すため、ロボット設備は安川電機とIoT システムは日立産機システムや富士通とのコラボレーションで構築した。

　従来の材料搬入から仕上げ工程までのFMS 型一貫ライン（18 年前に構築）ではなく、各工程を最新鋭の設備による自動化セルラインで構成し、多様化したニーズ（変種・変量）にフレキシブルに対応する。また、工場のすべての設備と加工ワーク（ワークに刻印されたID を介し）をネットワークで接続することで、稼働状況・工程進捗・負荷状況・製品トレーサビリティ情報等をリアルタイムに管理し、Webを介して必要とする在庫や納期情報等が“いつでも・どこでも”見えるIoT 工場（V-factory）を実現する。

①設備やセルの稼働・進捗・生産負荷状況等がWeb を介して24 時間どこでも参照可能。
②金型ID をキーとして、素材から完成までの製品トレーサビリティを管理するため、製品出荷後も金型ID を読み込むことで、製品トレーサビリティが24 時間どこでも参照可能。
③各ラインをセル単位で構成することで、トラブル発生時にも他の工程を止めることなく、セル単位で容易に切り離しが可能となり8760 時間稼働を実現。
（※従来は工程の途中でトラブルが発生した場合、最悪全ラインの停止となり復旧に際しても数時間を要している）。
④完成工程（リサイズ）セル化により、受注後３時間以内の加工出荷対応可能。
（※従来は、素材からの一貫ラインのため、完成には４日かかっており、当日受注対応は人によるオフラインで対応）。
⑤リモートメンテナンス機能により、予防・予知保全に加え、トラブル発生時の原因究明がどこからでもリモートで可能。
⑥画像処理技術による五感検査やバフ掛け等の自動化により、無人運転の拡大と品質安定化を実現。
（※ 従来、微細キズやバリ等の除去および検査は、人によるアナログで対応）。
⑦工具ID による工具管理（寿命・補正・搬送）自動化や、切削液集中管理等によりチョコ停を極限まで削減。
⑧工場は完全無窓工場で、年間を通して一定温度で管理されるため、品質の安定化が図られる。
（※ 完成工程（刃先仕上げ）は、恒温室で23℃±１℃で管理）。

　ヤマザキマザック（社長＝山崎智久氏）は、欧州で14 カ所目のテクノロジーセンタとなる「ハンガリーテクノロジーセンタ」を5月11日にオープンした。

　成長著しい中欧の製造業をサポートするため、2012年のチェコ、ポーランドに続き、このたび新たにブダペスト近郊にテクノロジーセンタを開設した同社。延床面積1,780㎡の施設内には、複合加工機、CNC旋盤、マシニングセンタ、レーザ加工機などの最新工作機械計10台を展示する736㎡のショールーム、最大50人収容のラーニング・オーディトリアム、トレーニングルーム、会議室などを備えている。

　ハンガリーでは、政府の積極的な企業誘致支援策により欧州内の自動車・エネルギー・鉄道車輛産業の大手企業の工場進出が増加しており、これら産業の顧客に向けて質の高いソリューションを提案してくとしている。また、ハンガリー隣国のクロアチア、セルビア、ルーマニア、スロバキア、スロベニアとの国境からも車で3時間以内の高速道路沿いに位置しており、これら近隣諸国の顧客のサポートも行う。

　同社の「テクノロジーセンタ」は、単に機械を展示する従来型のショールームではなく、顧客の身近な場所で、最新の工作機械による加工実演や、加工技術支援や設備合理化の相談などのビフォアサービス、機械購入後のトレーニングなどのアフターサービスを提供する施設であり、今回のハンガリーテクノロジーセンタを含め、全世界79カ所のサポート拠点から世界中のお客様に万全のサポートとソリューションを提供していく方針。

●ハンガリーテクノロジーセンタの概要

（１） 所在地 ： 2038, Sóskút Ipari Park, Hungary （ブダペストの南西部近郊）
（２） 従業員 ： 計28名 （内、営業技術4名、サービス16名）
（３） 敷地面積 ： 6,241㎡
（４） 延床面積 ： 1,780㎡ （内、ショールーム736㎡）
（５） 施設概要 ： 事務所、ショールーム、ラーニング・オーディトリアム、トレーニングルーム他
（６） 展示機 ： 計10台 （下記 工作機械9台、レーザ加工機1台）／複合加工機： INTEGREX i-630V 、INTEGREX i– 400S、VARIAXIS i– 600 、VARIAXIS i-500（2PC） ／NC旋盤： QUICK TURN PRIMOS 150 S（GL付）、QT-COMPACT 300M ／立形マシニングセンタ： VERTICAL CENTER SMART 430A L／横形マシニングセンタ： HCN-8800、HCN-5000/50 ／レーザ加工機： OPTIPLEX 3015 FIBER Ⅱ

　ユキワ精工（社長＝酒巻酒巻和男氏）が、このほどツールホルダ「スーパーG1チャック」のプロモーション動画を作成した。　　切削加工においては、工作機械、切削工具、クーラントなどが重要視され、見た目に大差はないツールホルダは価格だけで選択する傾向が強くなっているが、ツールホルダは、工作機械の主軸と切削工具をつなぐ重要な機器であり、ツールホルダを変えるだけで、加工精度や生産性に大きな違いが出るということはあまり知られていないことを受け、切削加工において、ツールホルダの違いにより享受できるメリットを動画によって説明するのが狙い。　同社では、①ワーク面祖度の向上、②回転数・送りを上げ、サイクルタイムを短縮、③1本の工具での加工個数の増加、④工具交換回数の削減――をツールホルダの違いにより享受するメリットとしている。各動画にかかる時間は、それぞれ説明が3分以内となっており、様々な比較もあるので分かりやすい内容となっている。

スーパーG1チャックの特長（各動画）

①高い振れ精度http://&feature=youtu　ツールホルダメーカー各社は、振れ精度を独自の表記でカタログに記載していますが、重要なのは実機上での振れ精度。「スーパーG1チャック」は、総合振れ精度表記で振れ精度を保証しているので、実機上でもカタログ値通りの高い振れ精度を実現する。高い振れ精度のツールホルダを使用することで、1本の工具での加工個数の増加が十分に期待でき、工具交換回数も減り、加工費の削減に大きく寄与する。②高い剛性http://&feature=youtu　一般的なミーリングチャックは、把握力は高いが剛性が低いので、横方向に倒れが発生し高い加工音が発生する。「スーパーG1チャック」は、高い剛性を持ち合わせているので、横方向に加工負荷が掛かってもホルダの倒れが少なく、加工音が非常に静か。ツールホルダの剛性はワークの面粗度にも大きく差が出る。ワークの面粗度に問題が無ければ、回転・送り速度を上げることで、加工サイクルタイム短縮も可能である。③高い把握力http://&feature=youtu　ツールホルダの把握力は、切削工具をしっかりと掴み、安定した加工を行う上で必要不可欠な要素。「スーパーG1チャック」の把握力は、他社製コレットホルダに比べて約1．5～2．5倍の高い把握力を持っているので、切削中の工具の抜けや沈み込みを防止し、より負荷が掛かる切削加工が可能となる。また、高い把握力は、1本の工具での加工個数の増加が十分に期待でき、工具交換回数も減り、加工費の削減に大きく寄与する。　同社では、「“コストダウンは出来る限りの対策はやり尽くして、なにか他に良いコストダウン策は無いか・・・”とお考えのユーザー様、是非スーパーG1チャックによるコストダウンをお試しください。弊社は、今後ともユーザー様へスーパーG1チャックを使用することによる切削加工のコストダウンを提案していきます」としている。なお、同社では無償でサンプルの貸し出しも行っている。

　バリ取り・研磨の自動化を10年前より提唱しているジーベックテクノロジー（社長＝住吉慶彦氏）は、本年6月より、大型ワークのバリ取り・研磨に対応した「XEBECブラシ表面用」の大径サイズをラインナップ追加する。人手で行われることが多いバリ取り・研磨を同社ツールによって自動化させることで、品質の安定化、時間短縮、コスト削減に貢献する。

　粗加工（フライス）→　仕上げ加工（フライス）　→　バリ取り（砥粒入りナイロンブラシ）の工程において、バリ取りをXEBECブラシに変更することで、粗加工の工程を省略して加工時間を1/2にすることができた、という事例や、製品の安定的な加工が可能になったことで、全数検査を抜き取り検査にすることができた等のコスト削減の例もある。

　「XEBECブラシ表面用」とは、砥粒ではなく独自のセラミックファイバーを研磨材に使用したもので、1本の線材に1,000個の切れ刃を持つため、“切れ味”に優れており、高い研削力、 最後まで変わらない研削力、 変形しない形状という3つの特長を持ち、バリ取り・研磨の自動化を実現させる。
　特長は以下のとおり。

①高い研削力
　独自開発セラミックファイバーを研磨材に使用し、その含有率は80%以上。ファイバー1本1本の先端が作りだす1,000個の切れ刃が圧倒的な研削力を生み出す。

②最後まで変わらない研削力
　線材構造のため、切れ刃となるブラシ先端が、「金太郎飴」のように常に突出している。常に安定した研削力を発揮する「コントロールできるブラシ」だからこそ、バリ取り・研磨の自動化を実現。

③変形しない形状
　繰り返し使用しても、歯ブラシのように広がらず、ストレート形状を維持する。そのため、量産ラインでのバリ取り・研磨の自動化が可能。

　今回の新製品は、大型ワークの加工も、XEBECブラシで確実に行えるよう、φ125、φ165、φ200㎜の3種類の規格を追加した。
　シリンダヘッド、シリンダブロック、工作機械のベッドなど、加工幅100㎜以上のワーク端面のバリ取り・研磨に使用できる。大型ワークに対して、加工時間の短縮（パス回数削減）、品質の向上（ラップ目解消）に貢献。φ125、φ165、φ200㎜それぞれに赤色（A11）、白色（A21）、青色（A31）の3種類の線材タイプがある。

▼ブラシの選定方法については同社HPへ▼
https://www.xebec-tech.co.jp/support/cf/usage.html

＊ブラシとスライドリングは別売りになっており、2つの製品を組み合わせ、1つのツールとして使用すること。

なお、詳細は、以下のHPにも掲載している。
https://a.k3r.jp/xebec/27121D0048B27

　三菱マテリアル 加工事業カンパニ－（カンパニ－プレジデント=鶴巻二三男氏）は、このほど硬脆材加工用ダイヤモンドコーティングエンドミル「DCエンドミルシリーズ」の販売を開始した。

　超硬合金・アルミナ・炭化珪素（けいそ）などの硬脆材加工において「DCエンドミルシリーズ」は、新開発のダイヤモンドコーティングと切れ味と刃先強度を両立した刃先形状により、耐欠損性および耐摩耗性に優れ、安定した加工と長寿命を実現している。

　今回シリーズに新たに加わった製品は、ボールエンドミルのショート刃長「DC2SB」とロングネック形状「DC2XLB」。主な特長は、以下の通り。

①　同社独自に開発したコーティング技術により、皮膜の密着性と耐摩耗性を飛躍的に向上させ、コーティング皮膜のはく離や急激な摩耗進行を抑制。
②　直刃に対しすくい角をつけることで切れ味を向上。
③　生成した切りくずが工具軸方向に流れるようになり、切りくず詰まりによる突発的な損傷を抑制。

・型番 : ショート刃長0.1R～3.0R「DC2SB」11型番／ロングネック形状0.1R～3.0R「DC2XLB」13型番

・標準価格 　
DC2SBR0010 　36,100円（税込価格　 38,988円）
DC2SBR0300 32,400円（税込価格　 34,992円）
DC2XLBR0010N005 36,500円（税込価格　 39,420円）
DC2XLBR0300N100 32,800円（税込価格　 35,424円）

　DMG森精機は、6月7日（火）～11日（土）の5日間、同社伊賀事業所にて「IGA INNOVATION DAYS 2016」を開催する。　工作機械専用世界最大のショールームである「伊賀グローバルソリューションセンタ」に、最新鋭工作機械約60台を一堂に展示し、全機械でデモ加工を実演する。航空機、自動車、金型、医療の業種に特化した各エクセレンスセンタと、5軸加工やアディティブマニュファクチャリングなどの最先端技術を体験するエリアなど合計18エリアを設け、同社のアプリケーションエンジニアが豊富な事例やデモ加工を交えた実践的な技術ノウハウを分かりやすく解説する。　今回の展示会では、「DMG MORIのトータルソリューション”」をテーマに顧客の生産性を高める新たな10種類を含むテクノロジーサイクル14種類を紹介する。さらにCELOSでつなぐIndustry 4.0エリアや、ロボットやパレットプールなどの自動化システムエリア、当社のきめ細やかなサービス体制をご紹介するライフサイクルサービスエリアなど、顧客の利益を最大化するソリューションを展開する。他にもオープンイノベーションコーナーを設置し、工具、計測器、CAM、クーラントメーカーとの協業を体験できる。また、設備機として同社の生産性向上に大いに貢献している、最新鋭大型加工機「DMC 340 FD」の1台で門型加工機4台分の加工能力と2倍の高精度を見学することもできる。さらに、最新技術をご紹介する各種セミナーも開催する。　なお、期間中は毎日、JR名古屋駅とJR新大阪駅から無料送迎バスを運行する。日時2016年6月7日（火）～11日（土）　10：00～17：00会場DMG森精機株式会社　伊賀事業所〒519-1414　三重県伊賀市御代201　TEL：0595-45-4151（代表）▼来場登録と詳細に関しては下記のWEBサイトを確認すること▼https://www.dmgmori.co.jp/sp/iga/＊来場には事前登録が便利

　アマダ（社長＝磯部 任氏）は、グループ各社と共同し、神奈川県伊勢原市の本社アマダ・ソリューションセンターで、業界最大規模のプライベートイベント「AMADA INNOVATION FAIR 2016（AIF 2016）」を開催する。イベントでは「V-factory 2016 新加工技術によるモノづくり改革」をテーマとし、最新ソリューションと加工技術をテクニカルデータや導入事例により紹介する。　「AIF」はこれまでアマダグループが毎年開催してきた最重要イベントであり、顧客に最新ソリューションを提案するプライベートショー。開催日は5 月20 日（金）～6 月25 日（土）までの金・土曜日の10 日間で、期間中の来場者数は国内外から約3,000 名を予定している。　昨今、インダストリー4.0 やIoT の活用が注目を集めているが、同社は業界に先駆け1990 年代から「VPSS（バーチャル試作システム）」という仕組みを中心に、工場のデジタル化とネットワーク化を推進してきた。昨年の「AIF2015」 では、新たにアマダのIoT 技術 V-factory「つながる工場」を提唱している。今回の「AIF2016」では、「V-factory」を単なる情報連携のIoT 技術としてだけではなく、ユーザーのモノづくり改革、QCD の向上を支援するための仕組みとして、同社がこれまで金属加工機械の総合メーカーとして培ってきた全工程での新加工技術・加工ノウハウを中心に提案する。　新加工技術のご提案では、業種別と工程別の両面から約70 種類のサンプル製品を展示し、それぞれの加工技術のポイントや機能・効果といったテクニカルデータを、100 種類以上のパネルを使用して分かりやすく解説する。　スマートファクトリーに必要不可欠な加工技術や加工ノウハウは、「VPSS」を進化させた新しい板金エンジニアリングシステム「VPSS 3i」に組み込まれ、ユーザーが誰でも簡単にその加工技術、加工ノウハウを使用することが可能になる。　「AIF 2016」 では、下記の3 つのエリアに分けて案内する。（1）業種別加工技術　新加工技術による６業種（配電盤、建材、機械カバー、厨房、精密・医療、架台）のアセンブリー製品（30 製品）を展示し、その導入効果を検証データに基づいて紹介する。（2）板金エンジニアリングシステム　板金エンジニアリングシステム「VPSS 3i」は、顧客の工場のスマートファクトリー化を進める工程改革ソリューション。これまでは、各工程で発見された不具合は、再プログラミングが必要だったが、「VPSS 3i」では製品の完成形から製造工程をさかのぼって可視化することで、手戻りなく加工することが可能となる。「VPSS 3i」は、ブランクから曲げ、溶接まで全工程を通じたモノづくりを支援する新しいエンジニアリングシステム。（3）工程別加工技術　ファイバーレーザマシン、ファイバーレーザ複合マシン、パンチングマシンなどのブランク加工、曲げ加工、レーザ溶接加工の工程別の新加工技術を、サンプル製品とそれを実現するソリューションによるデモ加工で紹介する。●主な出展機１. ファイバーレーザ搭載ブランク工程総合ソリューション ACIES-2512AJ + ULS + LST＋TK２. ３軸リニアドライブ・ファイバーレーザマシンFLC-3015AJ (6kW) + LST３. 省エネ・変種変量・ワイドレンジ・ファイバーレーザマシン ENSIS-3015AJ＋LST４. 新AC サーボ・ダイレクトツインドライブNCT EMZ-3510M II５. 高速・高精度ベンディングマシン HG-8025、HG-1703６. 究極の多品種少量対応ベンディングマシン HG-1003ATC７. 高精度ベンディングロボットシステム HG-1003ARs８. ファイバーレーザ溶接システム FLW-4000M3９. ファイバーレーザハンディ溶接機 FLW-600MT10. 板金エンジニアリングシステム VPSS 3i（その他多数出展予定）　他にも会期中には新加工技術・加工ノウハウをテーマとした「業種別加工技術セミナー」、「工程別加工技術セミナー」を開催する。また、アマダグループが今年9 月に創業70 周年を迎えるにあたり、創業70 周年特別講演として、2014年度ノーベル物理学賞を受賞したカリフォルニア大学 中村修二教授による講演会を予定している。　なお、創業70 周年記念事業の一環として、12 月に「V-factory」の全容を、コンセプトモデル工場を設置して提案する。

　日本金型工業会東部支部の若手経営者の会である天青会が5月13日、東京の上野精養軒で第4回定時総会を開催した。議事では平成27年度事業報告、同決算報告並びに監査報告、役員改選、新年度事業計画などについて審議が行われ、いずれも承認された。

　今回は役員改選期であり、新会長に千葉英樹（チバ エイジュ）チバダイス社長が選任された。



　

懇親会の中で千葉会長は、「天青会では素晴らしい先輩方に恵まれ、優秀な後輩にも恵まれ、素晴らしい会だと感じ続けてきた。自分が会長になる日が来るとは想像もつかなかったが、皆様に劣らないような1年間にしていけたらと考えている。この1年、“つなぐ”をテーマにして活動をしていきたい。前会長から引き継いだ事業承継等、親子につないだり企業同士につないだり、他人につないだり、と様々なパターンでの相談できる場を設けて、この日本の素晴らしい金型製造業をつないでいける1年にしたいと思っている」とあいさつをした。

　日本工作機械工業会がこのほどまとめた2016年4月分の受注実績は以下の通り。　2016年4月分工作機械受注総額は、992.4億円（前月比△14.6％　前年同月比Δ26.3％）となった。受注総額は3カ月ぶりの1,000億円割れ。国内外ともに先行き不透明感等によりやや弱めの動き。　内需は389.7億円（前月比△24.0％　前年同月比△19.6％）で、前月の反動減もあって、2カ月ぶりの400億円割れ。16年1月、2月とほぼ同水準で国内需要は堅調持続。　外需は602.6億円（前月比△7.2％　前年同月比△30.1％）、6カ月連続の600億円超。前月から主要3極はすべて減少も、現状に大きな変化は見られず。　国内需要は政策効果が現れる年後半に期待。一方、国内外の経済動向やEMS特需の動向について今後を注視。

4月分内需

389.7億円（前月比△24.0％　前年同月比△19.6％）。・2カ月ぶりの400億円割れ。・前月比2カ月ぶり減少。前年同月比は3カ月連続減少。・3月の反動減により前月から減少。政策待ちにより、様子見続く。① 一般機械　　152.3億円（前月比△27.0％　前年同月比△9.9％）　　うち金型　　 25.0億円（前月比△27.2％　前年同月比＋7.9％）② 自動車　　　135.2億円（前月比△11.4％　前年同月比△36.3％）　 うち部品　　 81.5億円（前月比△20.1％　前年同月比△48.4％）③ 電気・精密　27.0億円（前月比△47.2％　前年同月比△23.2％）④ 航空機・造船・搬送用機械　21.7億円（前月比△23.1％　前年同月比△5.3％）　

4月分外需

602.6億円（前月比△7.2％　前年同月比△30.1％）・6カ月連続の600億円超。・前月比は3カ月ぶり減少。前年同月比は11カ月連続減少。・主要3極は前月比すべて減少。外需全体では横ばい圏内の動きが継続。①ア ジ ア：229.6億円（前月比△9.5％　前年同月比△52.8％）・東アジア：177.6億円（前月比△6.5％　前年同月比△52.2％）〈中　国〉129.6億円（前月比△4.3％　前年同月比△56.9％）・その他アジア52.0億円（前月比△18.5％　前年同月比△54.8％）〈タ 　イ〉16.2億円（前月比△17.3％　前年同月比△32.6％）〈ベトナム〉4.3億円（前月比△60.1％　前年同月比△92.6）〈イ ン ド〉17.1億円（前月比△8.3％　前年同月比△1.2％）②欧 州：158.6億円（前月比△0.3％　前年同月比＋2.5％）〈ド イ ツ〉47.3億円（前月比＋25.6％　前年同月比△6.1％）③北　　 米：208.8億円（前月比△8.9％　前年同月比△0.3％）〈アメリカ〉169.7億円（前月比△15.2％　前年同月比△6.7％）〈メキシコ〉 31.0億円（前月比＋78.3％　前年同月比＋136.0％）

　日本機械工具工業会がまとめた2016年3月分超硬工具主要統計は以下の通り。【超硬合金重量】514トン（前年比94.8）。【超硬工具生産額】切削工具216億400万円（前年比93.1）、耐摩工具33億300万円（同92.1）、鉱山土木工具7億2200万円（同85.2）、その他工具15億7000万円（同300.2）、焼結体・工具20億8200万円（同93.4）、合計292億8200万円（同96.3）。【輸出入】輸出105億4400万円（前年比98.3）、輸入71億3900万円（同101.9）。【超硬工具出荷額】切削工具222億7000万円（前年比91.1）、耐摩工具33億9900万円（同94.7）、鉱山土木工具7億5500万円（同81.0）、その他工具14億9700万円（同308.7）、焼結体・工具24億4400万円（同97.2）、合計303億6500万円（同95.0）。【刃先交換チップ】生産2904万1000個（前年比96.2）、出荷3081万2000個（同98.1）。