アマダ（社長＝山梨貴昭氏）は、このほど、DXを活用した生産方式の改革、間接業務の効率化などにより、板金商品の生産能力を増強したと発表した。

　近年、製造業では少子高齢化に伴う労働人口の減少による人手不足が深刻化しているうえ、地政学的なリスクの拡大による一部の部材供給の不足感、短納期化に伴う生産効率への要求の高まりを受け、主力工場の富士宮事業所では、2020年4月に基幹モジュールの生産能力を増強するため、「モジュール工場」を建設。国内外の製造拠点に基幹モジュールを供給してきた。さらに、制御盤や大型部品の組み立てを行う「アマダサテライトパーク」を近郊に建設。これまで分散していたサプライヤーを同パークに集約し連携することで、生産および物流の効率化と生産コストの低減を進めてきた。

　従来からの取り組みにくわえて、今回のDXを活用した製造改革により、さらなる生産性の向上、工場全体の効率化、サプライヤーとの連携強化が可能となった。これにより主力ファイバーレーザマシンの生産能力は従来と比較し約30%増強、受注から納入までのリードタイムは20%短縮される見込み。

生産方式の改革

　アマダの生産方式は、ブース内で組み立てを行う「屋台ブース生産方式」を基本としている。集中配管が施され、治工具が配置された屋台ブースはその一つひとつがミニファクトリーになっており、組み立てに必要な部品類はキットの形でJIT供給されブース内に配膳される。

　屋台ブース生産方式では、組み立て、調整、出荷準備の各チームが順番でブースに入り、10～20日程度のリードタイムでマシンを組み立て出荷する、ブースチーム方式を採用している。この方式は作業習熟度のバラツキをチームとしてカバーし、多能工化が進めやすいメリットがある。一方で、近年マシンの多機能化がより一層進み、仕様、リードタイムの異なる機種の混流生産により、手待ちが発生しやすいという課題があった。また、チームの編成、ブースの割り当てにも多くの管理工数を要していた。

　そこで新たな生産方式として、ブースライン方式を主力ファイバーレーザマシンの生産に採用した。これは組立工程を平準化することで工程を1日単位に細分化し、各工程を専門の作業者に任せる生産方式。標準化された作業工程を繰り返すことで、作業習熟度が向上しやすいため、リードタイムが約20%短縮された。

　一方で、組み立てに専門的なスキルを多く要する商品や、ブースライン方式の生産計画を超えた商品は、従来のブースチーム方式を併用して生産しているため、フレキシブルな生産体制を維持している。さらに配膳量が多い工程が隣接しないようにブースを割付けることで、配膳エリアを共有し、ブース面積を縮小した。これにより、ファイバーレーザマシンのブース数を1.2倍に増やすことが可能となり、面積生産性は約30%向上した。

間接業務の効率化

　アマダは独自の統合生産情報システムとして「AM-HIT’s」を構築してきた。生産座席表を基軸とするこのシステムは、工場の生産能力枠が座席として示されており、受注のあったマシンが登録されシリアルナンバーで管理される。生産座席表から日々の組立日程、加工日程が自動生成され、生産管理システムの「ATS」は生成された日程に基づき、MRPによる生産計画の立案、BOMを参照し部品手配表の作成、発注、在庫管理を行う。

　近年、顧客ニーズの高度化により、商品仕様の多様化が進展、生産管理ではマシンの仕様情報や生産計画の確認、修正に多くの管理工数を要していた。調達においても、サプライヤーへの手配情報の修正や納期確認など、双方に大きな負担が生じていた。製造現場でも製造進捗、帳票類の管理が煩雑化していた。

　新たな生産管理システム「APEX（AMADA Production Environment Transformation）」は従来のシステムを進化させ、高い生産負荷や多様化する仕様による間接業務の増大に対し、DXを活用することで大幅な効率化を実現した。さらにエンジニアリングチェーンの再構築に向けて、設計BOMに製造BOM、サービスBOMを連携した「統合BOM」を新たに構築した。これにより同一プラットフォームによる技術情報の一元管理と見える化が可能となった。

　生産管理では設計情報に基づいた確実な製造手配が可能になった。顧客の要求仕様である確定仕様書の情報から設計仕様情報を経由し、マシンの生産準備に必要な手配情報が生産座席表に自動登録される。さらに実際に製造で使用したシリアルごとのBOMから、顧客のマシンごとに保守用の3Dパーツリストを自動生成することも可能となり、直販・直サービスの同社ならではのSCM、ECMのさらなる連携強化を実現した。

　調達においてはサプライヤーとの連携を強化するため、「アマダサプライヤーポータルサイト」を新たに構築した。アマダの生産管理システムから生産計画や発注情報、在庫情報などを、リアルタイムでサプライヤーに共有することができる。さらに技術情報、品質情報、価格情報といった重要な情報も、より一層セキュアな環境での共有が可能となる。サプライヤーが導入している同社製の生産管理ソフトや製造DXソリューションとの連携も予定しており、双方向で生産計画や進捗状況をリアルタイムに共有することで、大幅な間接業務の効率化を見込んでいる。

　製造現場ではRFIDタグと組み合わせた電子ペーパーにより、フレームや基幹モジュールなどの内作加工品は、素材の受入れからマシンとして組み立て、出荷されるまで一貫して、所在地、着完情報をリアルタイムに管理している。さらに、マシンのシリアルごとに販売情報、製造情報、品質情報を集約した「シリアルポータル」を構築した。現場作業者はタブレットからアクセスすることで、リアルタイムな生産仕様情報の確認と、管理部門への製造、品質情報の共有が可能となった。

　同社では中期経営計画2025における長期成長戦略に向けた活動として、グローバル製造改革による海外への供給体制の強化と、日本、欧州、北米の製造拠点の強化を進めている。

　今後も継続的なDXの推進と国内外の工場への水平展開を予定しており、長期ビジョン2030の達成に向け、盤石な製造体制の構築とサプライチェーンのさらなる連携の強化を進めるとともに、人と環境にやさしい次世代のモノづくりを目指していく方針。
 

　DMG MORIが、2024年9月10日～15日にフランス・リヨンで開催された「第47回技能五輪 国際大会」への支援を行った。同社は、ターニングセンタ「CTX 350」を14台、5軸加工機「DMU 40 Plus」を15台の合計29台を提供した。大会には、世界中から1,400人の若き技能者が集まり、技術を競い合いあった。

　この大会は参加各国における職業訓練の振興と青年技能者の国際交流、親善を図ることを目的としており、同社は、大会への機械提供や現場での技術サポート、競技者のための訓練コースの実施などを通して継続的に支援している。

　同社のイレーネ・バーダー取締役は、「若き技能者の素晴らしい成績を称えることができ、 大変光栄です。若手人材は、製造業の未来を形作る重要な役割を担っています。当社は長年にわたるパートナーであり、新進気鋭の技術の振興に携われることを嬉しく思います。技能五輪は情熱と技能に重きを置かれており、当社にとっても大きなチャンスです。共に技術の未来を切り開き、次世代の人材に刺激を与え続けたいです。」と話し、CNCフライス盤職種の勝者へメダルを授与した。

　同社は2007年に技能五輪国際大会への支援を開始し、当初はメインスポンサーを務めていたが、2016年からは主催団体であるWorldSkills Internationalのグローバル・インダストリー・パートナーとして支援を行っている。DMG MORI ACADMYのヤン・メレンホフ マネージング・ディレクターは、「工作機械業界のイノベーションリーダーとして、当社はCNC旋盤、CNCフライス盤、アディティブ・マニュファクチャリングの分野において、技能五輪を支援するために必要な経験と技術があります。」と話す。

　同社は、技能五輪国際大会への積極的な取り組みを通して、マシニング・トランスフォーメーション（MX）に 必要な高度な人材育成に大きく貢献しており、特に若手技能者にとって、MXの柱である工程集約、自動化、デジタル・トランスフォーメーション（DX）において、専門家のサポートは重要な役割を果たす。

　同社は、2026年に開催される中国大会、2028年の日本大会へも機械提供を行う予定。
 

　天田財団（理事長＝伊藤克英氏）が、このほど、2024年度前期の助成先を決定したと発表した。

1．研究開発助成・国際交流助成

　助成先総数は108件、助成金総額は2億9,211万円となった。内訳は、研究開発助成87件、2億7,590万円、国際交流助成21件、1,621万円。

　1987年（昭和62年）の創立以来、37年間で累計助成件数は2,342件、助成金総額は42億8,018万円となった。なお、今回決定した助成先研究者に対して、11月30日（土）にAMADA FORUM（神奈川県伊勢原市）において、助成金目録を贈呈する「天田財団助成式典」を開催する。また、10月1日より国際交流助成を後期助成先として追加募集をしている。

2．資格取得助成（技能検定受検手数料助成）

　助成対象の資格として、職業能力開発促進法施行令で指定され都道府県職業能力開発協会が実施する国家検定である「工場板金」「金属プレス加工」および「非接触除去加工（レーザー加工作業）」の技能検定受検手数料に助成した。

　助成先人数は93 名（34団体）、助成金総額は171万円。内訳は、金属プレス加工が助成先人数49名（17団体）、助成金額は100万円、レーザー加工作業が助成先人数44名（17 団体）、助成金額は71万円。

　2019年（令和元年）以来、5年間で累計助成先数は1,948名（641団体：1,945名、個人：3名）、助成金総額は3,275万円となった。なお、2024 年度後期の助成先募集は10月1日より開始している。

　DMG森精機が、このほど事業所社員の制服を大幅にリニューアルした。同社では、「お客様に高品質な製品・サービスを提供し、企業として持続可能な成長を実現するための最も重要な基盤の一つは、社員のモチベーションを常に高く保ち、イノベーティブな集団であり続けること。」と考えており、社員にとって、毎日着用する制服が果たす役割は大きく、従来からの作業着としての安全性や動きやすさは継承しながらも、耐久性と機能性を向上させてデザイン性を追加することにより、社員が安全に、そして生き生きと働くための制服へと生まれ変わらせることを目指している。

　今回の新制服は、主に同社の伊賀事業所、奈良事業所に勤務する製造、アプリケーションエンジニア、開発と、全国各地の顧客の修理復旧を行うサービス担当者などの実際に機械に触れる業務を行う社員を中心に、合計約2,200名を対象に配布している。

　デザインと製作は、同社が2018年に発足したプロセーリングチーム「DMG MORI SAILING TEAM」にて、白石康次郎選手をはじめとするチーム着用の完全オリジナル競技用ウェアを提供するゴールドウインのセーリングブランドであるヘリーハンセンが担当した。チームウェアの荒波や嵐の中でも耐え得る耐久性と機能性、先の見えない厳しいレース状況下でも前向きに着実に進み続ける力強さを感じるデザインを新制服に展開している。

　ブルゾンには、同社の主力製品である5軸加工機から着想を得た、黒と、白に近いライトグレーを用いた鋭角な切り返しのあるデザイン、ヘリーハンセンが得意とするスポーツウェアとしての動きやすさや着心地の良さ、制服として必要な機能を全て兼ね備えるデザイン。

　特にこだわったのは、袖のリブに3パターンの編み方を織り交ぜることで、複雑で緻密な機械加工のイメージを表現している点だ。また、襟は折り曲げても、立てたままでもおさまりの良いサイズとし、ファスナーを襟下までとすることで、社員がそれぞれ好みのスタイルで着用できる仕様にした。

　背面には、DMG MORI SAILING TEAMのウェアではなくてはならない視認性を確保するためのリフレクト素材を配置し、蒸れにくいベンチレーション仕様を施し、動きやすく、動いても音が出にくいストレッチ素材を採用している。

　新制服の完成度を上げるために、複数部署の社員に試作品を配布し、実際に1週間着用して通常勤務をし、自宅で洗濯をしてもらい、着心地や動きやすさ、扱いやすさ等を検証することで、改良を重ねた。

　同社では、「よく遊び、よく学び、よく働く」の経営理念のもと、決められた総労働時間の中で高いアウトプットを発揮し、全社を挙げてTQMを推進し品質を徹底的に向上させ、持続的な成長を実現しいく方針。
 

　DMG MORI SAILING TEAM 白石康次郎選手が世界で最も過酷な条件のもとで行われるといわれている「Vendée Globe2024」に参戦するにあたり、10月3日、パレスホテル東京（東京都千代田区丸の内）で『DMG MORISAILING TEAM「Vendée Globe」壮行会』が開かれた。白石選手が出場するVendée Globeは、4年に1度開催され、単独無寄港で世界一周を目指すヨットレースであり、性別、年齢、身体の自由や不自由は一切関係ない。白石選手は、本年11月10日にフランス・レ サーブル ドロンヌをスタートする。

　今回の走行距離4万5,000km、参加選手は11カ国から40人（男性34人、女性6人）が参加する。8位以内を目標に、白石選手が操作するDMG MORI Global One 号は、今回、バウを5ｍ切って付け替え、直線的だった羽も湾曲させてよりスピードをあげるために改造している。

　DMG MORI SAILING TEAMのオーナーである森 雅彦 DMG森精機社長は、あいさつのなかで、「2018年にセーリングチームを立ち上げた。2020年に新艇をつくり、途中で課題もあったが完走した。その一方で、改善・改良が必要になった。去年、一昨年と多くのレースに参加し、船も白石選手も良い状態に仕上がっている。白石選手が気持ち良く来月出港できるように、また、安全に戻って来られるよう祈念したい。」と述べた。

　続いて白石選手が日頃の感謝の意を表したあと、「皆様の顔を見て、また行くんだな、という気持ちになった。前回はパンデミックの影響でクルーとの接触も禁じられ、苦しいスタートだった。前回は心臓の手術をしたあとだったので、よくあの状況でやってこられたな、と思っている。今回は全力で皆さん頑張っており、船の状態も非常に良い。DMG MORI Global One 号はずいぶん走っているが、現在20名がひとつの目標に向かって頑張っている。若い時に、どうしてもVendée Globeに出たかった。前回、皆に支えられ、夢の新艇を持てて、夢のフィニッシュができて、こんなに幸せなことはなかった。皆様に感謝とお礼を言わせて頂きたい。」と述べた。　

　鏡開きのあと、同チームと親交のあるTUBUの前田亘輝氏が応援に駆けつけ、応援ソングを熱唱し、会場内は大いに盛り上がった。

　東京大学大学院工学系研究科（研究科長：加藤泰浩氏）とシンコーホールディングス（社長：吉田香太郎氏）は、このほど、社会連携講座「地下環境の持続可能な開発のための工学」を共同で開設したと発表した。この講座では、地下の環境汚染の除去、拡散防止、動態の理解、およびモニタリングについて、以下のようなバイオ・環境・土木などの分野融合的な工学研究を行っていく。(1)地下環境の原位置除染技術の開発　バイオ電気化学的システムなどを用いた難分解化合物の分解や金属イオンの低毒化・不働態化を原位置で促進する技術の開発を行う。(2)地下環境の汚染拡散防止技術の開発　バイオセメントを利用した土壌固化、汚染物質封入と拡散遮蔽技術、および高付加価値セメントの開発を行う。(3)地下環境の汚染動態の理解　ミクロ（汚染物質と微生物の反応、難分解化合物の代謝など）、メソ（汚染物質の流動挙動の解析）、マクロ（実環境のモニタリング、流動シミュレーションによる汚染物質の動態）の各スケールで地下環境の汚染物質の動態の理解に取り組む。(4)地下環境の汚染検出技術の開発とDX化　地下の環境汚染の高感度・簡便なモニタリング・検出技術、及び統計やAIを利用した評価手法の開発とDX化を行う。この講座の活動を通じて、地下の環境汚染の検知・理解・対策のための分野融合的な研究・技術開発を実施し、地下の環境問題対策の拠点創成に取り組み、さまざまな環境対応に関わる技術習得と教育の充実を通し、環境問題に対応できる専門人材の育成に努めるとしている。 〈社会連携講座の概要〉講 座 名：地下環境の持続可能な開発のための工学（Engineering for Sustainable Development of Subsurface Environments）設置期間：2024年10月1日～2027年9月30日（3年）代表教員：小林　肇 東京大学大学院工学系研究科附属エネルギー・資源フロンティアセンター　准教授 

　日本工作機械工業会（会長＝稲葉善治 ファナック会長、以下日工会）は、このほど製造現場の⾃動化を普及・促進するため、⾃動化に必要な⼯作機械や周辺装置の仕様や機能を３D マトリックス形式でまとめたソフトウエアを同会ホームページ上にリリースした。社内で⾃動化について検討を⾏う際や、ユーザとの⾃動化の打合せを⾏う際に、このソフトウエアを利⽤すれば同⼀指標に基づいた意⾒交換を⾏えることにより、効率的かつ効果的な⾃動化の実現が期待できる。

↓URLはこちら↓
https://jmtba.or.jp

生産システム自動化レベルの基準

　このソフトを開発するにあたり、日工会では「少⼦⾼齢化や慢性的な労働⼒不⾜が深刻な課題となっており、これらの課題に対処するためには、⽣産性の向上や効率化が不可⽋であり、その⼿段として⽣産⾃動化が注⽬されている。当会では、製造現場におけるデジタル化やIoT 化、スマートマニュファクチャリングの実現に向けて、⼯作機械ユーザの⾃動化
要求への対応や、⼯作機械メーカの⾃動化への取組みの底上げを図る⽬的で、今後製造される⼯作機械を対象として、機械、周辺装置を含む⽣産システムについて、システムの規模や省⼈化・無⼈化の⾃動化レベルに応じた⼯作機械及び周辺装置の仕様・機能の指針を策定致し、３次元マトリックス形式の表記にまとめた。」としている。

　今回、生産システムの自動化レベルの基準を設け、日工会では、自動車の自動運転のように自動化レベルの基準を定義し、工作機械メーカ、ユーザ双方が自動化に取り組む指標を示すことにした。

　それによると、生産システムの自動化レベルを1～5の5段階に分け、生産工程の主体が「人」か「システム」かで分けて定義付けた。同工業会によると、「自動化の根ベルト技術的難易度は必ずしも一致したものではなく、技術の進歩により変化すると考えられる。なお、全ての生産工程を「人」が作業する状態を「レベル0」とし、今回の自動化レベルの基点としている。

●レベル１：ワーク等搬送の⾃動化
　⽣産準備の⼀環として、AGV（⾃動搬送装置）、AMR（⾃⽴⾛⾏搬送ロボット）等を⽤いて、⼯作機械本体の近くに⼯作物、⼯具、治具等を⾃動的に配置する等、加⼯前に⾏う諸作業の⾃動化を⽰している。

●レベル２：加⼯の⾃動化
　チャック⽖や⼯具情報の⾃動登録、加⼯プログラムの⾃動作成等の加⼯⼯程に直接関係する⽣産準備や加⼯状態の⾃動確認、⼯具刃先の⾃動確認、切屑の⾃動認識と⾃動清掃等、加⼯⼯程中の諸作業の⾃動化を⽰している。

●レベル３：検査の⾃動化
　機械からのワークの⾃動取り出し、ワークの⾃動搬送、機内外の⾃動計測等、検査に関する諸作業の⾃動化を⽰している。

●：レベル４品質保証の⾃動化
　検査データを分析し、分析結果を「加⼯」に修正指⽰し、修正に基づいた「加⼯」を⾃動実⾏することを⽰している。

●レベル５：完全⾃動化
　全ての⽣産⼯程が、「システム」によって稼働し、「⼈」が全く介在しない状態を⽰している。

3次元マトリックスソフトの概要

　日工会では下記の要領で3次元マトリックスソフトを整理している。

■第1軸：施設規模
　・機械単体
　・SMC（シンプルマシニングセル）
　・FMC（フレキシブルマシニングセル）
　＊SMCは機械1台＋ロード・アンロード装置1台を想定。FMCは機械複数台＋ロードア・アンロード装置を複数台想定。

■第2軸：生産工程
　生産設備、加工、検査、保守の4つの大きな分類。（ここでは保守の定期検査は含まれない。）

■第3軸：自動化レベル
　レベル１：ワーク等搬送の⾃動化
　レベル２：加⼯の⾃動化
　レベル３：検査の⾃動化
　レベル４：品質保証の⾃動化
　レベル５：完全⾃動化

　３次元マリックスソフトのキューブの各⾯にカーソルを合わせてクリックすることで、各⽣産⼯程と各施設規模の⾃動化レベルの指標となる仕様や機能の詳細が表⽰される。また、仕様や機能は、ハード系（メカ系、電気系、物理系等）機能、ソフト系（通信、情報のやり取り等）機能、情報（ソフト系で⽤いる情報・データ等）系機能と分けて表⽰される。
 

　牧野フライス製作所は、このほど5軸真制御横形マシニングセンタ「a500iR」の販売を開始した。

　同社によるとこの機種は、「近年、労働人口の減少、国際情勢によるサプライチェーンの見直し、カーボンニュートラルへの対応など、急激に変化する事業環境への対応が求められていることから顧客ニーズも多様化し、従来よりも更なる生産性の向上、新しい価値の創出を迫られています。この様な背景のもと、省人化・工程集約へ対応する新たな5 軸加工機を開発致しました。5 軸加工機でも高い加工精度と俊敏性を犠牲にしない機械構造を採用し、幅広い業種・従来機よりも大きな対象加工物において高能率な加工を提案致します。」と意気込みをみせる。

幅広い業種に貢献

　「a500iR」の主なメリットは、①高い生産性の機械構造、②確実な切りくず処理、③経済性／環境への配慮、④作業性、⑤自動化対応――――だ。

　機械本体構造は、同社部品加工機として長年の出荷実績がある「a-nx」シリーズの信頼性のある機械構造を採用し、5軸加工で高い加工精度と俊敏な動作を実現するために、B軸ロータリテーブル上にC軸ロータリテーブルを搭載する構造を採用している。加工反力を効率的に受けるスラントコラム構造と高剛性B/C軸ロータリテーブルの組み合わせにより、高い加工能力を実現する。また、B軸の旋回範囲を－110～+180°まで広く確保し、複雑な加工形状に対応、工程集約に寄与する。

　さらにB、C軸を構成する素材、ベアリング、パレット把持部の剛性を強化することで、工作物寸法積載質量の制約を改善し、従来よりも幅広い業種・材質の加工が可能となった。また、パレットクランプを従来機2点から4点へ拡大し、重い工作物の高能率な加工を実現した。C軸ロータリテーブル内部には変形調整機構を内蔵することにより、工作物の質量に応じてテーブルの変形（傾き）を改善し重量工作物積載時にも高い加工精度を実現する。（特許取得済み）

　主軸は、同社部品加工機「a-nx」で実績のある14,000回転主軸を採用している。14,000回転までの立ち上がり時間を1.6秒～1.2秒に高速化（従来比25％向上）、高速回転時の出力40％アップ、低速でのトルクも向上した。これにより、非切削時間・切削時間が短縮され、鋳物の重切削やアルミの削り出し加工等で生産性の向上に寄与する。また、従来機よりもストロークを拡大し、重い工作物の加工を可能とする一方、俊敏性も従来機に対して向上させた。

　さらに、工具長510mmの長い工具を使用することが可能で、深物の工作物への加工や深穴加工が可能となり工程集約に寄与し、加工能力については4軸横形マシニングセンタ同等を実現している。5軸加工機では犠牲になりがちな加工能力を堅牢な機械構造と抗豪勢なB／C軸テーブルを用いることで改善した。

　切りくず処理にも工夫がなされており、加工室内を洗浄するシャワークーラント、テラス洗浄クーラントに加え、切りくずが堆積しやすいC軸ロータリテーブル下部にクーラントを流し、切りくずを洗浄する。除去された切りくずはテーブル直下のセンタトラフへ運ばれ、速やかに機外へ排出される。

環境負荷低減！　自動化にも貢献

　eSTABILIZER（厳密な工場空調がない環境においても安定的に高い加工精度を実現する機械制御機能）、省エネルギー機能（各補器類の運転を最適化）を搭載し、工場での空調にかかる消費電力、補器類含む機械自体の消費電力を削減するうえ、作業性にも配慮したつくりになっている。

　加工中のパレットをテーブルが垂直に把持する機械形態でありながら、パレット交換したワークの段取り位置ではパレットが水平状態となり水平段取りが可能。搭載可能な工作物が従来機よりも大きく、重くなったもののクレーンを使用した工作物や治具の搬出入が可能で、容易に工作物の設置・脱着が行える仕組みである。

また、自動化へも対応しており、長時間の連続運転、5 軸加工による工程集約に対応するため、標準仕様での工具収納本数を従来機の60 本から90 本に増強している。パレット上への油空圧供給（スルーパレット油空圧供給）によるワーク把持、パレット搬送システム、パレットマガジンにも対応し、自働化・省人化に寄与する。
 

　 DMG森精機（社長＝森 雅彦氏）が2024年9月10日、バイエルン州の州都であるミュンヘン北部で 欧州本社の起工式を開いた。

　起工式には、森社長をはじめ、バイエルン州経済・地域開発・エネルギー省のトビアス・ ゴットハルト政務次官、ミュンヘン市経済担当顧問のクレメンス・バウムゲルトナー氏、在ミュンヘン日本国 総領事館の別所 健一総領事、JETROミュンヘン事務所の鷲澤 純所長ら来賓、関係者が出席した。

　ミュンヘン欧州本社は2026年以降に開所予定で、同社欧州最大の開発・生産拠点であるドイツ・フロンテン工場にもほど近く、欧州の各拠点へのアクセスや世界各地へのフライトでの利便性も良いことから、国際的な 交流の場となる。1階のショールームには、最新の製品・技術を設置し、顧客との商談やトレーニング、 ショールーム見学にも活用する。

　起工式で森社長は、「このたびの着工を大変喜ばしく思います。当社はグローバルなテクノロジー企業として、世界中に拠点を 構えていますが、欧州本社としてミュンヘンを選んだのは、欧州市場、ビジネス拠点としてのドイツへのコミットメントを強く示すためです。欧州本社は、お客様・パートナー・社員にとって中心的な拠点となります。」とコメントしている。
 

　三菱マテリアル 加工事業カンパニーがこのほど、小物高精度の内径加工において剛性と精度を両立した工具として長い間好評を博している「ステッキィツイン」にスリーブ76アイテムを追加、今回は、小径ボーリングバーなどの工具を機械に取り付けるために使用するスリーブを追加発売した。

　主な特長は、以下の通り。

　●各機械メーカーの機種ごとに全長を最適化しており、切断の必要が無い。
　●内径2.5mm, 3.5mm, 4.5mmなど中間径も新規に追加。ステッキィツインだけでなく、小径のボーリングバーも装着可能。
　●切り欠きを4方向に設定することで、側面からの固定にも対応。

■標準価格（税抜）
　・SLV160085020N： 14,250円
　・SLV254110120N： 20,350円