森精機製作所とギルデマイスター社 (DMG)は、2013年9月16日（月）からドイツで開催されている金属加工の国際見本市EMO Hannover 2013（EMO 2013）にて新開発のオペレーティングシステム『CELOS』を世界初公開した。

森精機製作所は2009年からギルデマイスター社(DMG)と業務提携を開始し、各分野において連携を継続・強化している。2013年10月1日（火）から社名を両社とも「DMG森精機（「DMG MORI SEIKI）」に変更し、共同開発を一層進めていくとしているが、今回新開発した『CELOS』は斬新なデザインと直感的な操作を提供し、従来のオペレーティングシステムの印象を覆す。

『CELOS』は両社の新機種全てに搭載可能であり、『CELOS』を搭載した機械は2014年4月以降より出荷開始となる。
特長は以下のとおり。

①　多種多様なアプリケーションを搭載
多種多様なアプリケーションを搭載することで、加工の構想から完成までの工程作成を簡素化し、高速化を実現した。加工工程、機械データの一元管理や文書化、見える化を達成し、作業ミスの減少や作業効率の向上に貢献する。『CELOS』はユーザーへ直感的な操作を提供すると共に、アプリケーションの拡張に対応し、既存のインフラやプログラムとの互換性を確保しているので、ユーザーの生産に合わせたフレキシブルな対応が可能である。

② 21.5インチと15.6インチのデュアルワイドタッチスクリーンの採用
21.5インチと15.6インチのワイドディスプレイを採用し、スクリーン上のアイコンをタッチすることで操作を進め、シーンに応じて最適な画面へ切り替わる。これにより操作性を従来タイプの操作パネルよりも格段に向上させている。また、ERGOline®は統一のインタフェースを搭載している。

③　使いやすさの追求
『CELOS』はオペレーターの立場から使いやすさを追求した設計の基に開発された。
各オペレーターに応じてディスプレイの位置を調整でき、機械の操作状況に応じてボタン表示を切替え、さらに操作していることを音で知らせることで、機械と人のインタラクティブな操作を実現している。早送り、送りオーバライドやマニュアルパルスハンドルなどの機械式スイッチは操作性とデザインを追及し金型から自社開発している。また機械操作パネル画面内には、登録された機械モデルが表示され、機械の動作と同期して各軸が動き、さらに動作する軸や方向が表示され、機内を目視しなくとも安心して操作が可能である。

さらに、従来の機械操作パネルの対応言語は表示部が19ヶ国、操作部が4ヶ国だったが、グローバル化が一層進む製造業の流れに対応し、今回のタッチパネル化とともに表示部、操作部ともに20ヶ国語に対応しており、世界各国の工場で安心して使用できるようになった。また、三次元干渉チェック機能を標準装備し、複雑なワークの加工時などの干渉を未然に防ぎ、オペレーターの負担を軽減する。

ヤマザキマザック（社長＝山崎智久氏）が旋削加工、B 軸による傾斜面加工、同時5 軸加工までも可能にした先進のスーパーマルチタスキングマシン「INTEGREXe-1250V/8 II（インテグレックス・イー1250 ブイ/8・ツー）」をリリースした。すでに9 月16 日～9 月21 日まで行われる第20 回 欧州国際金属加工見本市（EMO2013）に出展・販売を開始しており、日本市場は今秋に美濃加茂工場で開催予定のプライベートショーで展示・発表する。

同社では開発の背景を「最近の製造業では、製品の多品種少量化がさらに加速し、変種変量生産方式の設備の需要が高まっており、中でも、大幅な工程集約が期待できる複合加工機が注目されています。当社は1987 年に複合加工機の革命機である“インテグレックス”を開発し、以来、“インテグレックス”は進化を続け、世界中のあらゆるお客様に認めら、複合加工機の代名詞となりました。最近では、船舶、航空機、風力発電、建設機械などの大型の製品業界における大型部品の加工においても、工程集約の需要が日増しに高まってきていることから、長年に亘る工作機械のリーディングカンパニーとしての製品づくりと複合加工機のトップメーカーとしての経験値を生かして、このたびスーパーマルチタスキングマシンINTEGREX e シリーズのフラッグシップ機として『INTEGREX e-1250V/8 II 』を開発しました」とコメントしている。

このマシンは、従来、工程集約が困難とされ各工程ごとに異なる複数の機械を渡り歩いて加工されていた大物部品に対して、『製造リードタイム（納期）の革命的な短縮』と『工場機能の全てを１台の機械に集約』を掲げて、一台で全ての工程を完結する（DONE IN ONE）ことを実現させた超複合加工機。同時5 軸加工門形マシニングセンタと立形CNC 旋盤が持つ旋削機能を合わせ持つ機械で、高剛性、高精度に加え、複合加工機能と5 軸加工機能を究極まで深化させている。また、エルゴノミクス（人間工学）デザインにより作業性と保守性にも優れ、環境対応にも配慮した。

「大幅に生産性を向上し、さらに使いやすく、導入しやすい機械として、ビジネスに最高の投資効果をもたらす複合加工機です。今後は、シングルパレット仕様など、お客様の様々なご要望にお応えする展開も計画しています」（広報担当者）
『 INTEGREX e-1250V/8 Ⅱ』の特長は以下のとおり。

1．高生産性
1） 最大ワーク寸法φ1,450mm×1,600mm の大きな加工範囲を実現。

2） 高馬力、高トルクビルトインモータ主軸による高生産性。
ビルトインモータを採用した旋削主軸は、最大トルク3,434N・m の高トルクを生かした重切削加工とミーリング加工時の高精度C 軸位置決めを両立させた高性能主軸を搭載。
また、ビルトインモータによるマシニング主軸10,000min-1（37kW）、最大トルク420N・m は鋼材から非鉄金属までの高能率加工を実現する。B 軸駆動は、バックラッシュ ゼロのローラギアカムの採用によりISO 規格1/2 の高精度を実現。

3） 生産性を向上する5 つのインテリジェント機能を搭載。
インテリジェント機能とは機械自体がサポートを行うことで作業者の負荷を軽減する機能
である。

・干渉防止機能 「インテリジェント セイフティシールド」
・音声ナビゲーション機能 「マザックボイスアドバイザ」
・主軸監視機能 「インテリジェントパフォーマンススピンドル」
・保守監視機能 「インテリジェントメンテナンスサポート」
・旋削テーブルアンバランス検知機能 「インテリジェントバランス アナライザ」

4） 生産状況に合わせて拡張可能なマザック独自の生産自動化システム“モジュラテック
マニュファクチャリングセル”により、加工の省人化、無人化を図ることができる。

2． 高精度・高剛性
1） X、Y、Z 軸摺動面はローラガイドを採用することで高剛性を実現。

2） 構造体剛性をアップし 機械重心の最適化、更に熱対称構造を採用し荷重バランスを最
適化。

3） 2 つの高精度加工を実現するインテリジェント機能を搭載。
以下のインテリジェント機能により長期に亘って安定した高精度位置決めを実現した。

・振動防止制御機能 「アクティブ バイブレーションコントロール」、
・熱変位制御機能 「インテリジェント サーマルシールド」

3． 操作性の向上
1） エルゴノミクスデザインの採用による操作性の向上。
人間工学に基づき、使いやすさを向上。｢MAZATROL MATRIX｣の操作画面を19 インチ
にアップ、操作パネルは旋回・昇降式により、自然な姿勢で操作ができる。また、オペレータドアの窓を大きくし段取り作業時の視認性をアップした。

4． 環境負荷低減
1） 消費電力削減
機内照明にはLED ライトを採用し、さらに、チップコンベア（オプション）のサイクル運転終了後の運転自動停止システム、人感センサー、消費電力モニタ（オプション）を採用している。

2） マシニング主軸オイルエアー潤滑自動停止
一定時間停止状態が経過するとオイルエアー潤滑を停止する。これにより消費電力が削減する。

同社では販売台数を36／年（3台／月）を目標としている。
販売価格は117,100千円。

タンガロイ（社長＝上原好人氏）が、複合加工機CNC 旋盤での高精度、高能率加工に対応するクイックチェンジ ツーリングシステム『TungCap』(タングキャップ)に「ベーシックホルダ」と「エクステンション・リダクションホルダ」を追加し、このほど発売を開始した。

同社は、複合加工機やCNC 旋盤での高能率、高精度加工に対応するPSC 規格と互換性のあるツーリングシステム『TungCap』を展開している。今回、その『TungCap』シリーズに、「ベーシックホルダ」と「エクステンション・リダクションホルダ」を追加し、より幅広い機械に対応するツーリングを提案する。

『TungCap』「ベーシックホルダ」は、BT 規格やHSK 規格の主軸を持つ機械に適用することで、PSC 規格以外の機械でも『TungCap』システムが使用できる。これによって、『TungCap』システムを多様な機械に展開できるため、ツーリングや工具の大幅な集約が可能となる。

また、『TungCap』「エクステンション・リダクションホルダ」は、「ベーシックホルダ」や、すでに発売しているカッティングヘッドと組み合わせることで、工具の突出しの延長、ホルダ径の縮小が可能となる。これによって、ワークや治具と工具との干渉を回避できると同時に、ヘッドの集約化、工具本数の削減を実現する。

Seco Tools AB (SE-73282 Fagersta, Sweden) の日本法人セコ・ツールズ・ジャパン(社長＝松田剛一氏) は、10月2日、15日、17日、24日の4日間、名古屋、長野、広島、埼玉で技術セミナーを開催し、新製品を含めた製品の拡充、加工効率および生産性向上への加工提案を行う。同社では、2013年下半期は、旋削工具の新高圧クーラントデュオ「Jetstream Tooling Duo」、M6チップブレーカの拡充製品、アルミニウム加工用Jabro Solid2　400シリーズの新製品を投入し、拡販を強化するとしている。同社では、「工具の販売だけではなく、加工のノウハウを提案している。今回、各地域の顧客がそれぞれのニーズに合ったソリューションを発見してもらえるようにしたい」とコメントしている。参加申込みは、東日本営業部 TEL 03-3733-3120 / Fax 03-3733-3125 へ参加申込書を送ること。詳細は、セコ・ホームページまで↓↓http://www.secotools.com/jp

超硬工具協会がまとめた7月分超硬工具主要統計は以下の通り。【超硬合金重量】463トン（前年比90.6）。【超硬工具生産額】切削工具190億5500万円（前年比99.4）、耐摩工具30億8900万円（同101.9）、鉱山土木工具6億7300万円（同108.4）、その他工具4億4300万円（同88.6）、焼結体・工具19億円（同100.4）、合計251億6000万円（同99.8）。【輸出入】輸出83億8700万円（前年比119.0）、輸入49億1600万円（同116.4）。【超硬工具出荷額】切削工具195億6200万円（前年比105.6）、耐摩工具30億6700万円（同102.8）、鉱山土木工具7億2300万円（同108.7）、その他工具3億8100万円（同101.1）、焼結体・工具21億4700万円（同106.1）、合計258億8800万円（同105.3）。【刃先交換チップ】生産2813万7000個（前年比98.1）、出荷2757万個（同104.3）。

ものづくりの現場では、品質向上、少人化・無人化によるコスト低減をねらいとしたロボット化のニーズが一段と高まっている。とくに中国をはじめとした新興国では、人件費の高騰、労働人口の減少や少子高齢化がすすむなかで、各種加工・小物搬送・組立・箱詰・梱包などの人手作業に対応する小型ロボットの需要がますます拡大している。

ナチ不二越は、そういった市場のニーズを背景に、世界最速、軽量コンパクトロボット｢ＭＺ０７｣を開発し、このほど全世界で同時発売を開始した。これにより、同社が得意としている自動車、産業機械分野だけでなく、電機・電子、食品、化学など幅広い分野のロボット化・自動化ニーズに貢献する。
「ＭＺ０７」の特長は以下のとおり。

(1) 世界最速の動作性能による生産性の向上
軽量かつ高剛性な本体と独自の制御技術により、動作速度を従来同機種対比37％アップ、世界最速を実現した。様々な用途で生産性の向上に寄与する。
(2) 軽量コンパクトで広い動作範囲
Ａ４用紙サイズよりもコンパクトな設置面積でありながら、７kg 可搬クラストップの最大リーチを実現。人手で運搬可能な本体質量（約30kg）、省スペースと広い動作範囲により、新規設備へのロボット適用や、既存設備のロボット置換えを容易にした。

(3) スマートなケーブル引き回し
手首の中空化により、手首先端に取り付けるハンドなどへの配線・配管の引き回しを簡素化。全ての配線類を中空部に通すことで、周辺装置との干渉リスクを大幅に低減する。

(4) 高い防塵・防滴機能を標準装備
本体・手首ともに防塵・防滴性を高め（保護等級IP67）、切粉が飛散するバリ取り、クーラントが飛散する機械加工工程など、悪環境への適用を可能にする。

(5) 豊富なオプション仕様と自由な設置条件
７種類のハンドを標準化（オプション）、視覚・力センサなどのアプリケーションを用途に応じて選択可能にした。設置方法は、床置タイプに加え、壁掛け・天吊り・傾斜など自由に選択でき、人手作業に替わるあらゆるニーズに対応する。

(6) 小型・高機能コントローラ「ＣＦＤ」
｢ＭＺ０７｣に対応した小型コントローラ｢ＣＦＤ｣を商品化。縦置きの設置も可能で、省スペースに貢献する。また、周辺装置を含めたシステム制御を行なうソフトウェアＰＬＣ、 オフラインシミュレーションツールなどを標準装備し、高機能と使い易さを両立する。

(7) 外観を一新
全体的に丸みを帯びた優しいフォルムと、アーム側面のアクセントラインとカラーリングで、同社従来機種にはないスマートで斬新な外観を実現した。

用途は、用途：組立、ローディング(材料の投入)、取り出し、箱詰め、検査、バリ取り、研磨・仕上げ、シーリング(シール剤の塗布)等。

同社では、自動車、自動車部品、一般産業機械、電機・電子、食品、化学、薬品、非鉄金属、住宅等に狙いを定め、日本、米州、欧州、中国、アセアン、東アジア等で拡販し、この「ＭＺ０７」の発売を皮切りに、小型ロボットのラインアップを拡充することで従来、ロボット化が困難であった複雑な人手作業へのロボット化をすすめ、市場を拡大するとしている。

売上げ目標は2,000台／年（2014年度）

■新商品の問い合わせ先
(株)不二越 ロボット事業部 ロボット企画部 TEL：076-423-5135

ダイジェット工業（社長＝生悦住　歩 氏、本社：大阪市平野区）が、このほど続々と新製品を発表している。今回、60HRC以上の高硬度材の穴仕上げが加工なリーマ「フィニッシュ・ハードリーマ」と、昨年10月から発売し、好評を博している刃先交換式工具「エアロチッパーALX／MAL形」に、チタン合金加工用チップ「材種JC5118」が追加ラインナップされた。

高硬度材加工用「フィニッシュ・ハードリーマ　DH－FHR形」

60HRC以上の高硬度材の穴仕上げ加工が可能な「フィニッシュ・ハードリーマ　DH－FHR形」の特長は、①高硬度材・高速加工向け新PVD被膜『DHコート』と高硬度材専用母材の組合せによる、新材種『JC6102』を採用、②高精度な真円度を実現、③右ねじれ角15度、④『シグマドリル・ハードDZ-DHS形』との組合せで、高能率・高精度な高硬度材穴あけ加工が可能――である。

●サイズと価格
・メーカー在庫：Φ6、Φ7、Φ8、Φ9、Φ10、Φ11、Φ12の7型番。価格はφ6　13,000～。

流通在庫品：メーカー在庫サイズの0.01ミリオーバー、0.02ミリオーバーサイズ14型番。

初年度販売金額は5,000万円を見込んでいる。

エアロチッパーにチタン合金加工用チップが追加！

昨年発売された「エアロチッパーALX／MAL形」に航空機産業で使用されるアルミ・チタン合金を高速・高能率に加工できる刃先交換工具に、「エアロチッパーチップ　XOGT1605…PDER形（材種JC5118）」が加わった。この製品は、高精度な3次元ブレーカ形状のチップにより切削抵抗を低減、肩削りや溝削りだけでなく、ランピングやヘリカル等多機能な加工が可能。切り屑排出性に優れ、チタン合金加工においてもQ=32cc/minを達成している。高精度な本体設計で刃先精度も抜群で加工精度も良好。しかも本体は、高剛性・耐久性に優れたGボディを採用。チタン合金の肩削り、溝削り、ポケット、曲面、ヘリカル、座繰り加工に威力を発揮する。

●サイズと価格　
ホルダ
・エンドミルタイプ　　ALX形　　36,300円（Φ20）～
・フェースミルタイプ　ALX形　　73,200円（Φ50）～
・モジュラータイプ　　MAL形　　36,300円（Φ20）～
　　　　　　　　　　　　
チップ
・XOGT1605…PDER形　材種JC5118　　2,020円
コーナRサイズは、R0.4、R0.8、R1.2、R1.6、R2.0、R3.0、R3.2の7種類。

初年度販売金額はシリーズ全体で1億円を見込んでいる。

DMG（ギルデマイスター社）および森精機製作所は、9月16日（月）～21日（土）の6日間、ドイツ・ハノーバー国際見本市会場で開催される“欧州国際工作機械展示会（EMO 2013）”に出展する。DMGとの協業が進む中、ハノーバー国際見本市会場の2号館を借切り、DMG MORI SEIKIとして展示ブースを設け、両社の共同開発による新オペレーティングシステム、新統合デザイン、世界初公開となる18機種を含む合計95台の最新鋭工作機械を一堂に展示する。今回の見所は以下のとおり。●新オペレーティングシステムDMGと共同開発した新しいオペレーティングシステムを初出展。DMG MORI SEIKI によって開発された新オペレーティングシステムは、加工計画の構想段階から完成までの工程作成を簡素化し、高速化させた。●DMG MORI SEIKI新デザインで15機種出展DMG MORI SEIKIは、新統合デザインによる両社の高い品質基準の機械を初出展。最先端技術を搭載した機械で、新デザインの進化した機能性、操作性、耐久性を体感できる。●18機種を世界初公開旋盤では2010年の発表以来、2,500台の販売実績を誇るNLXシリーズの新ラインナップであるNLX2500/500・NLX3000MC/1250・NLX4000BY/1500をはじめ、ステルスデザインを採用した第2世代のCTVシリーズのCTV 315 linear、ECOLINEシリーズの新機種として共同開発機CTX450ecolineとCTX650ecolineなどを出品する。マシニングセンタでは、1万件以上の据付実績のあるDMC 650 V に、新オペレーティングシステムを搭載し、新デザインで登場する。また、最大12,000kgのワークに対応可能な、比類のない超精密工作機械であるDIXI270や自動車のエンジン部品の効率的な大量生産に最適な横形マシニングセンタi80L、超音波加工機ULTRASONIC 30 linear、優れた技術的特長と最適な人間工学を組み合わせた、外部ツールプリセッタUNO 20|40を出展する。 EMO HANNOVER 2013●日時 2013年9月16日（月）～21日（土）　9:00～18:00●会場 ドイツ ハノーバー国際見本市会場2号館（North Entrance）

オーエスジーの団体硬式テニス部が、8月30日～9月1日の3日間、あずま総合運動公園テニスコート（福島県福島市）で開催され、第52回ビジネスバル・テニス　全国実業団対抗テニス大会（主催＝日本テニス協会）において団体男子の部で優勝した。この全国大会は全国各地区代表男子32チーム、女子24チームが参加している。

約6ヶ月間に亘り行われた東海地区の大会をオーエスジーは1位で通過、全国大会での予選リーグが行われたあと、決勝トーナメントに8社が進み、同社は3試合を勝ち抜き優勝した。また、今回、同社の野口敏裕・木下翔二朗ペアが最高殊勲選手賞を受賞した。

オーエスジーでは企業活動のひとつとしてバスケットボールをはじめとする各種スポーツ活動にも積極的に注力し、企業や地域の活性化を目指して活動しているが、日本テニス協会（ＪＴＡ）公認の全国大会での全国制覇は、関係者にとって悲願の達成であり、同社では、「大変名誉なことと感じております。今回、2013年大会で優勝を果たし、2014年全国大会出場のシード権を獲得しました。来年は北海道での開催が予定されており、部員一同　気持ちをひとつにし、ディフェンディングチャンピオンとして連覇を目指し、新たなチャレンジを開始します。」とコメントしている。

●オーエスジー硬式テニス部（オーエスジーフェニックス）
創設は1990年4月。オーエスジーならびにグループ会社在籍の社員で構成されおり、日頃は社内施設やスポーツスクエア（豊川市）のテニスコートで練習している。現在の部員は35名が在籍し、今回の全国大会には、監督の大沢二朗氏、マネージャーの松田金太郎氏、選手8名の計10名が参加した。

同社では地域振興活動のひとつとして、子供たちを集めたテニススクールを定期的に開催している。テニスを通じて、子供たちにスポーツの楽しさを体験してもらうと同時に、「オーエスジーそのものを広く知ってもらいたい」という思いを込めて活動している。

主要な医療用インプラント OEM はほぼすべて、セラミック材料から一般的な各種インプラントを製造しているが、課題があった。金属やポリマに比べて、はるかに高い強度、耐摩耗性、滑らかさ、生体適合性をもたらす一方で、被削性に欠けるという点である。

セコ・ツールズのDon Graham 教育/技術サービス部門マネージャは、次のとおり述べている。

セラミックインプラント
セラミックというと、ほとんどの人は、固い床に落とすとすぐに砕ける食器やコーヒーカップを思い浮かべます。工業用セラミックや医療用セラミックはこれとは違います。はるかに頑丈で高密度であるため、砕けにくく、残念なことに従来の方法では容易に切削できません。しかしこの問題を、レーザー光線が解決してくれる可能性があります。

現在製造されているセラミックインプラントは、単純な形のごく限られたものだけです。これは、製造に使用されているダイヤモンド砥石の付いた研削盤では、コンタリングやポケットなど、複雑な部分の形状を処理するのに限界があるためです。また、研削処理には時間がかかり、製造コストが高くなるため、最終的にインプラントは非常に高価になります。そのため、より低価格な金属インプラントに比べ、セラミックインプラントを選ぶ患者の数は限られています。

今日製造されているインプラントの大部分は、チタン、コバルトクロム、またはステンレス鋼製です。最も広く使用されているインプラントは人工膝関節と人工股関節ですが、大腿骨、関節、脛骨用コンポーネントも普及しています。

金属インプラントの平均寿命は使用状況によって異なります。インプラント移植者が活動的であればあるほど、インプラントの摩耗も早くなります。場合によっては 10 年ほどしかもたないこともありますし、あま
り活動的でない人の場合は 25 年もつ可能性もあります。つまり、金属インプラントの移植者が若い場合、最初のインプラントは生涯のうちにおそらく 1 度か 2 度交換しなければならないということです。また、人工股関節置換や人工股関節置換のような整形外科手術のリハビリにはかなりの苦痛が伴い、大がかりなものになることも考慮する必要があります。

セラミックインプラントについて考えてみましょう。平均の寿命は 75 年ですから、基本的には一生涯もちます。インプラント移植者は、手術を1度だけ受け、リハビリの期間も1度ですみます。また、金属インプラントが摩耗したときのように、インプラントが摩耗して体内に異物が混入するようなこともありません。

しかし、セラミックインプラントのメリットは、材料を安く加工できるようになり、インプラントを手頃な値段で簡単に利用できるようになって初めて実現されます。そのため、製造工場、大学、その他の研究施設では、従来の工作機械を使ってセラミックを加工できるようにさまざまな手法が研究され、試されていま
す。これまでのところ、レーザーを使ったある技法がかなり有望な結果を出しています。

セラミック切削加工の重要な要素
この費用効率の高いセラミック切削加工で重要な要素は、マルチタスクマシンツールに設置された特別設計された切削チップと画期的なレーザーの使用です。切削チップの先に正確にレーザー光線を当て、被削材を柔らかくすることで、切削を容易にします。

費用効率の高いセラミック切削加工を促進しているカッタ技術の開発には、多結晶ダイヤモンド(PCD)と立方晶窒化(CBN)があります。CBN はさまざまなセラミック加工で高い効果を上げています。さらに、セラミックに対する超硬工具の試験も行われています。

これまでのところ、レーザーを利用した切削加工によって、窒化ケイ素セラミック、ジルコニウムセラミック、アルミナセラミックなどのセラミック材料の旋削加工、フライス加工、ねじ切り加工が可能になっています。しかし、最も重要なことは、これまで不可能だった部品の製造を可能にしながら、切削工具の寿命を延ばし、これらの材料の処理時間を短縮できることです。

レーザーによる切削加工技術の発展にかかわっている組織は、引き続きセラミック切削処理に関する全般的理解を深め、医療産業だけでなく、自動車や航空機のエンジンコンポーネントやベアリングなどの用途でもセラミックの利用を大きく拡大させていくと思われます。しかし、現在はさらに試験を重ね、切削工具の刃先処理や、切削工具と特定のセラミック材料間の化学的相互作用の理解を深める必要があります。今後の試験では、セラミック材料をより速く加熱するためのレーザーの効率的な使用法や、加熱すべき被削材部分に関する精度の向上なども対象となります。

レーザーによる方法が現在のペースで進展し続ければ、セラミックの切削加工は、20 年前に高硬度旋削が研削に置き換わったのと同様に、ダイヤモンド砥石研削に置き換わるでしょう。この方法は初期段階にあるとはいえ、医療用インプラントや工業用セラミックのコンポーネント製造コスト削減を目指す中で、重要なマイルストンはすでに達成されているのです。

（文：セコ・ツールズ　Don Graham 教育/技術サービス部門マネージャ）