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【お知らせ】建機ファン必見！ 東京・有明特設会場で「日立まちづくりフェア2015」が開催！ 人気の双腕仕様機「ASTACOシリーズ」をはじめ、全36機種もズラリと並ぶよ！
建機ファン必見！
5月28日（木）～31日（日）の4日間、日立建機日本主催で「日立まちづくりフェア2015」が東京・有明にて開催されます。
環境配慮型の新しいまちづくりへの貢献をテーマに、油圧ショベルZAXIS-5シリーズをはじめ、大型解体機・マテリアルハンドリング機・双腕仕様機アスタコなど、最新技術を取り入れた各種製品の展示もありますよ☆
【開催日時】2015年5月28日（木）～31日（日）10:00～17:00（但し、30日、31日は10:00～16:00）
【会場】東京都江東区有明1丁目5 特設会場
【入場料】無料
【出展予定機】油圧ショベル（大型解体仕様機・マテリアルハンドリング機、情報化施工仕様ハイブリッド機、など）、ミニショベル、ホイールローダ、双腕仕様機（ASTACO NEO・ASTACO -SoRa）など、全36機種。
イワタツールさんのブースが良い感じだった
展示会といえば、各社のブースはアノ手コノ手でPRをいたしますが、4月に開催されたINTERMOLDで、ちょっとユニークだな、と思ったブースをご紹介いたしましょう。
この写真は切削工具メーカーのイワタツールさんのブースのものですが、登場人物は全て同社に勤務する方達です。
手作り感ももちろんGOODですが、同社に勤める皆様の思いがいいですね。
なかなかいいアイデアだと思いました☆
さて、さて。
5月といえば業界専門媒体は超多忙な季節。活躍されている記者の皆様も日に日に弱っていくのが分かります。
わたしも例外に漏れず、どんどん弱ってきました・・・・・。
ニュースの注目ポイント
本日、ものをつくるモトをつくる工業会ともいえる、日本工作機械工業会の総会がありました。
総会後の懇親会の前に花木会長（オークマ社長）の会見がありました。
ただいま業界はとっても勢いがあります。
今回の那須的、日工会会見の注目ポイントですが、同工業会副会長であるファナックの稲葉社長が技術委員長に就任したことです。
この件について、稲葉社長にコメントをいただきました！
このニュースは、花木会長の会見と合わせてたっぷり近々掲載いたしますので、楽しみにしていてくださいね！
写真は画面左から山岡副会長（神崎高級工機製作所 社長）、森副会長（DMG森精機 社長）、花木会長（オークマ 社長）、牧野副会長（牧野フライス製作所 社長）、稲葉副会長（ファナック 社長）、中村副会長（中村留精密工業 社長）です。
三菱日立ツールの「AJコーティング」を施した工具がビックリするくらいにツルツルだった！
このところ、業界専門媒体は1年で最も多忙な時期に突入し、取材が混んでいます。
おねえさんも日々テンテコマイ。カメラやICの電池切れをおこさぬよう、気が抜けません。
ああん、人手不足が身に沁みるわ～。
三菱日立ツールさんといえば、最近、新しいコーティング材を施した工具、AJコーティングシリーズが出たわよね。
ミーリング加工では、工具の長寿命化や高能率化が要望されているけれど、金型材の高強度化、部品の軽量化や高強度化、耐熱性の高い被削材の増加により被削性が低下し、工具寿命が低下するといった悩ましいことがあるけれど、この問題について、同社の説明によると、被削材硬度35HRC以上の合金鋼やプリハードン鋼・焼入れ鋼の被削材は、一般鋼や炭素鋼に比べ被削性が悪い傾向にあり、工具の刃先にチッピングが発生しやすいとのこと。
ステンレス鋼系の被削材も、耐熱性の高い被削材が増加傾向にあることや、被削材の溶着や加工硬化により、工具刃先がチッピングし工具寿命が低下するというわけで、こういった悩みを抱えた加工現場のために、三菱日立ツールがこのほど開発したのが、「AJコーティングシリーズ」ってわけなのね。
耐チッピング性の高いPVDコーティング膜と耐溶着性に優れる平滑な表面のコーティング膜を採用し、工具刃先のチッピングや被削材の溶着を低減することで工具寿命の改善を行ったんです。
そこでね、わたしは同社のブースに立ち寄り、「AJコーティングを施した工具ってどんな感じなんだろう？」と思って、触らせて貰ったわけなのね。
冒頭に掲載した写真は、明日、5月20日から発売するホカホカの新製品ですが、これがまた、ものすごいツルツル！ ビックリするぐらいツルツルなのよ！ 今まで触ったことのないツルツル感！
ツルツルだから切り屑の排出性も抜群だし、粘っこいいやな材料の溶着を防げるというわけね。
ところで、三菱日立ツールさんがINTERMOLDで展示していた加工サンプルの中に面白いものがありましたので、動画でご紹介したいと思います。
-Eこれがまたね、ものすごい高精度加工で、シュッと空気を抜いたら全くビクともしない。
それだけ面粗度も抜群ってわけなの。工具でトータルに加工法を進化させましょう――という同社が推奨する「Hi-Pre2（ハイプレツー）」の考え方がここにあるわけ。
「荒加工から高精度を追究し、磨き・調整まで含めたトータル工程での最適化を狙う！」というスローガンを掲げ、トータル工程でメリットを創出してくれるとのことよ☆
ちなみに「Hi-Pre2」とは、High Precision Pre-finishingの略です（●∀●）
わたしのこと
このあいだ誕生日だったんです。
それで、ちょいと自分のことを振り返ってみたわけですね。
世間一般的には、若かった頃のほうが楽しかったと聞くんだけど、わたしは今のほうが楽しい。若い頃もそれなりに楽しかったけれど、結構苦労したからね。つまんないことばかりで悩んでいたし。
しょうもない悩みばっかり抱えていたあの頃よりも、今の方が断然、毎日を楽しんでる。しかも年々楽しくなってくるんだよね。
だからね、老人になったら、もっと楽しいことが待っているような予感がするんだよ。
昔は若いうちに死にたい・・・なんて思ったこともあったけれど、とんでもない！
今は女性の平均寿命まで働いてやろうじゃないか！ って思うもん。
せっかく女性に生まれてきたんだから（←誰だ？ 異議を唱えているのは！？）、いっぱいお洒落もしたいし、美味しいものもいっぱい食べたいし、たくさんいろんなものが見たい。まぁ、つまりは欲張りなんだろうね。
これからどんどんやれることに対して素直にチャレンジしていこうと思っているんだ。
もうそろそろ世間に迎合する必要もないしね。
話は変わって、まだまだ進行中の内装ですが、でんでん虫のようなノロさでひとつひとつ、コツコツとやっています。このままじゃ、あと数年かかりそうだ（笑）
この後、リビングをゲロまみれにしてしまいました。
ユーザーの記憶に残るものをつくる
展示会というと各社はディスプレイに力を入れますが、強烈な個性を展開しているところもあります。
中でも、まさに大阪！ というセンスと確かな技術力に定評があるダイジェット工業さんは、いつも来場者を楽しませてくれます。
昔は劇画タッチのカタログをつくったり、その企画内容はユニークで、いつまでもユーザーの心を掴んで離さないほど。切削工具は豊富な商品が目まぐるしく動くものですが、そんな中でもユーザーの記憶に残るものをつくる――という姿勢は、本当に素晴らしいものがあると思います。
さてさて、INTERMOLDネタはまだありますので、ちょこちょこブログをチェックしてみてくださいね！
5月は業界専門媒体にとって、超多忙な季節。なかなか机に向かう時間が限られてしまいますが、おねえさんも頑張りますよ！
DMG森精機のオープンハウスで展示されていた工具が微細すぎる件
DMG森精機さんが4月22日（水）～24日（金）の3日間、同社東京グローバルヘッドクォーターにて「5軸加工 オープンハウス」を開催したのですが、そこで展示されていた日進工具さんの工具が微細すぎたので、ご紹介したいと思います。
刃直径0.01mmからの「マイクロエンドミル マイクロドリルシリーズ」が展示されていました。
これね！
顕微鏡でみると刃先がすごいことになっています！
さすがは微細工具に定評がある日進さんね！
いつもそうなんですが、日進さんの工具の写真ってね、微細過ぎて三脚がないと上手に撮れないの。記者泣かせの工具なのよ。
す・ご・す・ぎ・る
DMG森精機さんのレポートは後日、ニュースで掲載いたしますので、楽しみにしていてくださいね☆
では、本日も皆様にとって素晴らしい日でありますように☆
―――え？ 天気が良すぎて働くのがツライですって？
きっとみんな同じ気持ちでしょう♡
「Photonix2015」で見た！ アマダの最新テクノロジーには6年の歳月がかかっていた！
去る4月8日～10日まで東京ビッグサイトで開催されたPhotonix2015で、AMADAさんの最新テクノロジーを見てきましたよ。
今回、日本初公開のダイレクト・ダイオード・レーザで板金切断を実現した「ExC（エグザック）」テクノロジーをはじめ、ファイバーレーザやYAG SHGグリーンレーザなど、レーザ技術と金属の切断・溶接、樹脂や金属への様々な加工技術をレーザ発振器メーカーとして提案していました。
特に注目したいダイレクト・ダイオード・レーザ発振器「ExC」。
これはエネルギー効率の向上により発振効率40％を実現し、加工機メーカーとして世界で初めてDDLでの板金切断を可能にした発振器。しかも加工速度も大幅にアップしているのよ。アルミニウムの切断速度なんてCo2に比べ75％も向上したというから驚きよ！ 気になる面祖度も大幅にアップ！
DDL技術ってね、昔からあったんだけど、光の品質がよくなかったから、焼き入れや溶接にしか使えなかったんですね。だけど、アマダさんはそれを技術で払拭したってわけ。しつこいようだけど、なんたって加工機メーカーで世界で初めて板金切断を可能にしたんですからね。凄いですよね。
DDLの「ExC」は、アマダさんは一番コアなダイオードの光をJDSUさんと一緒に「今の時代に合致した最適な形で貢献できるんじゃないか」との思いで、技術開発をしたんですって。
「ExC」のコンセプトは、
①充電内容18kVA（2kW発振器＋チラー）
②高いビーム品質・安定した高速切断
③簡単メンテナンス・コスト削減
④安定した切断面
⑤体積60％削減・マシン本体裏側にビルトイン――――。
2kWのダイレクト・ダイオード・レーザ発振器は最も厳しいマクロ材料の加工環境に対応したコンパクトで頑丈！ Co2ベースのマシンと比較しても、オーナーシップコスト全体として50％も削減できるそうよ！
さてさて今回、グッドタイミングで、同社の伊藤 取締役兼専務執行役員 開発本部長に開発秘話を聞くことができました。なんと、技術が確立するまで6年もの間の月日がかかっていたとのこと！
「Co2レーザはわれわれ30年来もやっているという歴史があって、技術を積み上げてきたんですが、もう、これ以上効率も上がらないし、コストも下がらないという、そういうところまで来ていたんですね。ですから、業界的にも、“将来的は半導体レーザがCo2に変わる”という必然的なものがあって、そういう時流を背景に、“アプリケーションにはファイバーレーザが一番いいだろう”、と考えていたんですが、なんていってもコストが高いのがデメリットだった。ファイバーレーザーは巨大な一社が技術を持っているのですが、それを使ってやっても他社との差別化ができないと考えたんです。アマダのマシンがみんなと同じものだったらなにを訴求するのよ、と、なるじゃないですか。そこで、自分たちで時代のニーズに合致したものを造りましょう！ と立ち上がったんです。いろんなメーカーさんとタイアップもしまし、失敗もしました。そこで半導体レーザが輝度の高いもの、ウェハからレーザダイオードを造っているJDSUさんと巡りあった。kW級はハードルが高かったけれど、われわれは切断機メーカーなので、光の品質はこうじゃないとキレイに切れない、アルミはこういう光じゃないと切れない、ステンレスはこうだよ、といろんなノウハウがある。そこでわれわれの研究所が主体になってアメリカにも事務所をつくってそこに人を送って、秘密裏にこっそり6年間も研究開発をしていたわけです。だけど、半導体レーザのダイレクト・ダイオード・レーザを用いて切断するという加工技術は、“今世紀中にはムリだよね”って言われていて、ここまで到達するまでに、いろんな方々とお話しをしたけれど、“ダイオードの切断はムリだよ。せいぜい溶接だよ”ってみなさんおっしゃっていたんですよ」と伊藤取締役。まさに、できるまでやる！ という技術開発魂を感じました。
JDSU社と協同開発したファイバーレーザ発振器は高出力でコンパクト。高品質なビームで高速切断が可能！ 新開発のビーム可変ユニット技術はレンズ交換が不要で、薄板はより高速に、厚板はより安定した加工を行うことができるんですって。省エネ効果も期待できる独自のレーザー技術なのよ！
さぁ、いよいよ待ちに待ったゴールデンウィーク突入かしら？
皆様、日頃の疲れを癒やして、良い休日をお過ごしくださいませ☆
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